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一、甲方需要进行的施工准备工作1 、施工现场准备1.设备进场前，确认现场地上、地下障碍物是否清理、拆除，达到“三通一平”； 1.确认临时道路、供水、供电敷设是否到位。 1.现场加工设备和施工设备的安装。 2 、技术准备1.认真学习设计图纸及相关规范、规程、标准，并对图纸中的问题进行整理记录，请设计单位进行设计交底、图纸会审。 2. 根据设计图纸、随机技术文件及相关的规范、标准要求、结合施工现场的具体条件，进行必要的技术培训和详尽的技术交底。 3.确定施工原则：根据本工程的实际，本着先设备，后管道，管道先主管后支管，设备和其他部分同时协调进行的原则施工。 3、物资准备1.材料准备：根据施工预算的材料分析和施工进度计划要求，甲方应编制材料需要量计划，为施工备料，确定仓库和场地面积，商定合理满足运输安全的运输通道，运输道路地面强度必须保证运输承载要求。 2.施工机具准备：根据施工方案和进度计划的要求，甲方应编制施工机具需要量计划， 对施工中所必须的施工机具、设备应保证连续施工。施工所必须的水、电、气等应满足连续施工的要求。 4、劳动组织准备1.建立工地劳动组织，其机构必须健全、合理、有效。公司设立工程指挥部，对全过程实施管理和监控。 2.根据工程的实际建立相应的专业施工队伍。根据开工日期和劳动力需用计划，组织工人进场，安排好职工的生活，并进行安全、保安、防火和文明施工等方面的教育。 3.做好职工入场教育工作。落实施工计划和技术责任制，按照管理系统逐级进行技术交底，包括工程施工进度和月、旬作业计划，各分项工程的工艺标准及安全、技术措施、降低成本措施和质量保证措施、质量标准和验收规范要求等。特殊作业进行施工考试，建立健全各项规章制度，加强尊纪守法教育。 二、 施工现场组织机构1．项目经理部组织机构图
2. 岗位职责1. 项目经理： 根据公司的授权，对承建项目的实施和工程质量负全面责任。建立项目质量保证体系，明确各项目工作人员的职责，负责项目的质量策划，主持项目质量计划、施工组织设计的编制、报批、实施和修改工作以及各类会议和协调工作，保证公司的质量方针和项目质量目标的实现。 2. 项目总工： 在项目部经理领导下，负责工程施工技术管理工作，协助项目部经理贯彻落实公司质量方针及质量目标工作。 3.专业技术负责人 在项目经理领导下参加编制质量计划、施工组织设计和施工方案，负责编制专业范围内的分部、分项工程安全技术文件，负责解决施工全过程的技术问题，及时办理各项技术文件的签证和整理。并在施工过程中认真落实实施。 4.质检员 严格执行国家有关技术规范、质检标准及公司质量体系程序文件的要求，及时进行检验和试验工作，对工程质量策划中质量等级负直接责任。 5.材料员 在项目经理领导下按公司质量体系程序文件的规定，在项目经理领导下负责工程所需材料的采购、验证和标识工作，对材料质量以及接收、登帐、发放等过程负直接责任。 6.安全员 认真贯彻执行安全生产、文明施工的政策、法规，负责本单位工程范围内的安全、卫生、文明施工等管理工作，经常深入现场检查，做好安全检查记录，负责收集、整理安全技术档案及存档工作。及时向项目经理汇报，解决安全工作存在的问题或事故隐患。 三、安装方法及技术措施1、容器类、塔类设备安装1.安装要求 （1）设备安装顺序应先安装大型设备,后安装小型设备。 （2）设备安装应按设备布置图、设备基础图、管口方位图以及安装标高正确就位。 （3）所有静设备应检查并核实设备支座尺寸与地脚螺栓尺寸一致后方可进行安装；定型设备应待设备设备到达现场，检查并核实安装尺寸后方可进行基础施工。 （4）对于换热器及卧式设备的滑动端，在锁紧螺母时应将第一个螺母锁紧后再松开，第二个螺母锁紧。 （5）对于设备内件的安装，应按照制造商要求进行。 （6）动设备要严格按照制造厂安装调试手册的要求进行安装。 （7）工艺设备须进行可靠的接地。 2.施工前的准备工作 （1）设备到达现场后，应会同建设单位有关部门开箱、清点、检查，并应做出记录 （2）设备安装施工平面布置图、设备本体装配图、基础图等。 （3）设备出厂合格证、装箱单、随机文件等。 3.安装程序 基础验收→基础放线→设备就位→粗找→精找→固定。 （1）罐运到现场前，会同甲方相关人员检查、核实路面、地面情况，标明管沟、地下管道位置，用钢板防护。 （2）罐运到现场，会同甲方相关人员做设备检查、验收，并做好记录，吊装人员检查吊车、索具。 （3）吊装作业范围内禁止车辆通行，禁止无关人员进入，周边设置警戒标志，挂彩旗，路口等设专人守护。 （4）卸车时，落地放稳。 （5）调整吊车到能将罐就位的位置，模拟起吊、回转、就位，确认无障碍后，进行实际吊装作业。 2.泵类安装1.安装要求 2.应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高并应符合工程设计要求。 3.泵的开箱检查应符合下列要求： （1）应按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件，并应无缺件、损坏和锈蚀等；管口保护物和堵盖应完好。 （2）应核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符。 （3） 应核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。 4.出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸。 5.电动机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正；电动机与泵之间有中间机器连接时，应以中间机器轴线为基准找正。 6.泵类安装时，纵、横向水平度不应超过0.1/1000，测量时应以加工面为标准，设备不能偏斜。 7.泵类的连轴器不同轴度，应符合设备技术文件和规范的规。 8.多台泵并排安装时，相互之间应平行，其中心应为一线。 9.有减震要求时，泵类基座应装设减震器。 10.与泵连接的管道安装除应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定外，尚应符合下列要求： （1）管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。 （2）吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵连接件不得直接承受管道的重量。 （3） 相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接。 （4） 管道与泵连接后，应复检泵原来的找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。 （5）管道与泵连接后，不应在管道上进行焊接和气割，当管道需要焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，应防止焊渣进入泵内。 （6） 泵的吸入和排除管道的配置应符合设计规定。 11.润滑、密封、冷却和液压等系统的管道应清洗洁净保持畅通，其受压部分应按设备技术文件的规定进行严密性试验。当无规定时，应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定执行。 12.泵应在有介质情况下进行试运转，试运转的介质或代用介质均应符合设计的要求。 13.泵类试运转 （1）泵启动前必须充满液体、排净空气，不得空泵启动。 （2）泵起动前，盘车应灵活，其阀门应处于下列开启位置：入口阀门全开，离心泵出口阀门全闭，其余泵出口阀门全开。 （3）泵的运转应在各独立的附属系统试运转正常后进行。 （4）泵在设计负荷下连续运转不应少于2小时。 （5）运转时，泵的填料压盖松紧适度，无滴状泄漏，温度不过高，无明显振动，声音正常，各连接部位不松动为合格。 3.管道安装1.施工程序 管道安装程序一般应遵循先主管、后支管，先大管、后小管的原则进行施工。现场工艺管道予制安装施工程序如下所示： 熟悉图纸→测量放线→管道予制→支架安装→管道除锈刷底漆→管道安装→管道焊接→强度试验→吹扫→刷面漆（保温）→整理竣工资料。 2.施工前的准备 （1）阀门先看其外观是否合格，阀体有无砂眼，阀杆是否转动灵活，油漆是否完好。 （2）管材的检验：不锈钢管的壁厚和外径是否符合国家标准，外表面是否光滑，无缝钢管的外径和壁厚是否符合国家标准，外表面是否有重皮等缺陷，镀锌钢管的壁厚和外径是否符合国家标准，镀锌层是否均匀且附着良好。 （3）不锈钢管不能与碳钢管放在一起，不锈钢管要放在木制托架上，所有钢管均不能直接放在地上 （4）预制前对产生弯曲变形的碳钢钢管（当DN≤50mm时），宜采用冷调法调直，直径较大的可采用热调法进行调直。不锈钢钢管不能采用热调法，只适合冷调法。 （5） 碳素钢管用机械法或氧气、乙炔焰法切割。不锈钢管采用机械切割的方法，但是必须使用专用砂轮片。 （6）管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣、氧化物铁屑等。 3.管道焊接 （1） 焊接条件 当焊接条件超过下列规定时不能施焊： a．手工电弧焊风速＞8m/s，氩弧焊风速＞2m/s。 b．焊接电弧1m范围内的相对湿度大于90%。 （2）焊接设备 焊接碳钢管用交流焊机，不锈钢管用氩弧焊机和直流焊机。 （3）焊接材料 a．工程中所用的焊接材料必须有产品质量合格证，没有合格证的不予使用，其质量不得低于国家现行标准的规定。 b．用于施工的焊条、焊丝不得有锈迹、油渍、漆等影响焊接质量的因素，且有药皮脱落现象的焊条不予使用。碳钢管使用牌号为E4303J422的焊条，焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《不锈钢焊条》GB983的规定、《焊接用不锈钢丝》GB4242的规定。 c．氩弧焊接中所有的氩气纯度不低于99.96%。 d．电焊条在使用前应进行烘干。酸性焊条在150℃烘干1～2小时，烘干的焊条放在50～100℃保温箱（筒）内，随用随取。 （4）焊接方法 蒸汽管道采用手工电弧焊，不锈钢管道采用氩弧焊，镀锌钢管采用丝接和手工电弧焊两种形式。 （5）组对焊接： a．坡口型式：V形坡口尺寸：
b．焊接前将坡口两侧不小于20mm范围内的油、锈、毛刺等杂质清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 c．焊件组对时，尽量做到内壁平齐，焊件不等厚时应进行修整，焊件应放置稳固，以避免焊接时产生附加应力。 d．管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。 （6）焊接： a．严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 b．施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。 c．氩弧焊接时送丝要均匀，以免扰乱氩气流，影响保护效果，收弧时不应立即抬起焊枪，应继续充氩气一段时间，以保护熔池。 d．焊接完毕后，把药皮、飞溅物清理干净。 e．管道焊接后要进行相应的处理。不锈钢管道焊接后应按设计规定进行酸洗和钝化。在酸洗和钝化前先进行表面清理和修补，把表面损伤的地方修补好，用手提砂轮机磨光。酸洗的目的是去除氧化皮，经热加工的不锈钢和焊接影响区，都生成一层氧化皮，这层氧化皮影响耐腐蚀性能。钝化的目的是为了使不锈钢表面生成一层无色致密的氧化薄膜，起耐腐蚀作用。 （7）焊缝检查： 焊缝的外观检查，以焊工自检和质检人员专检两种形式进行。 4.管道安装 （1）管道予制： 按照管道系统单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按单线图标明管道系统号和予制顺序，标明各组成件的顺序号。 （2）管道安装前应具备的条件： a．与管道有关的土建或结构工程以检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 b.与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。 c.管道组成件及管道支撑件等已检验合格。 d.管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。 （3）予制管道按管道系统号和予制顺序号进行安装。 （4）穿墙及楼板的管道，应加设套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙采用不燃材料填塞。 （5）与机器连接的管道，其固定支架位置应远离设备，且不得承受设计以外的附加载荷。 （6）安装后要求管道内壁光洁，无毛刺、严密不漏，焊接成型好，坡度要求严格。 （7）管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等办法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 （8）安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢道用的非金属垫片其氯离子含量不得超过50*10-6（50ppm）。不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50*10-6（50ppm）的非金属垫片。 （9）工业管道安装的允许偏差（mm）应符合下表的规定：
5.阀门、法兰安装 （1） 阀门安装前应清理干净，保持工作状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。并且阀门已经根据规定检查合格。当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装。 （2） 截止阀、止回阀应按设计规定及介质流向正确安装。 （3） 安装安全阀时应符合下列规定： a.安全阀应垂直安装。 b.在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。 c.安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。 d.安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并填写安全阀最终调试记录。 （4） 所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。 （5） 法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。 （6）法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质。 （7） 安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2～3个螺距，螺母位于法兰的同一侧，保证螺栓能自由穿入法兰螺栓孔，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 （8）蒸汽管道上的螺栓和螺母应涂以二硫化钼、石墨机油或石墨粉。 （9）蒸汽管的螺栓在试运行时应在保持工作温度2h后进行热态紧固。紧固应适度，保证操作人员的安全。 6.支、吊架安装 （1）无热位移的管道，其吊杆垂直安装，有热位移的管道，吊点设在位移的相反方向，并按位移值的1/2偏位安装。 （2） 固定支架在补偿且予拉伸前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置设在从支承面中心向位移反方向上，其偏移量为位移量的1/2，绝热层不得防碍其位移。 （3）管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓加相应的斜垫片。 （4）支、吊架的焊接由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 （5）管道热膨胀 a.管道在安装完毕后水压试验前应先对管道上的所有支、吊架进行检查，特别是固定支架必须焊接牢固，滑动支架应导向性能良好。 b.在水压试验过程中，随着管道内压力上升，随时检查固定支架是否有松动的地方，滑动支架的导向是否正常。 c.在管道进行蒸汽吹扫和联动试车时，应对管道在弯头及方形补偿器处的位移进行测量，对其变形位移超过允许值时，应立即停止进行检查并在调整合格后再继续进行。在吹扫及试车完成后，应对所有支吊架进行检查，并重新测量其位置。 7.管道压力试验: 管道系统试验的一般顺序为强度试验→吹扫或清洗→严密性试验。 （1） 管道安装完毕后，以洁净水为介质进行压力试验。 （2）压力试验按业主批准的试验方案进行。 （3） 压力试验前应具备下列条件： a．试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已全部完成，安装质量符合有关规定。 b．焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。 c．试验用压力表已经校验，其精度不得低于1.5级，压力表的满刻度值应为试验压力的1.5-2倍，压力表不得少于2块。 d．按试验的要求，管道已经加固,膨胀节已设置了临时约束装置。 e．待试管道与设备用盲板或采取其它措施隔开。 f．待试管道上的所有计量仪表、减压阀和安全阀等都以取下，并用临时法兰短管连接起来。 （4） 管道吹扫与清洗根据业主要求进行 管道吹洗时除主蒸汽管道采用蒸汽吹扫外，其余可根据设计要求采用压缩空气或洁净水进行。蒸汽吹扫：以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s；蒸汽吹扫前先行预热管道，及时排水，检查管道的热位移是否在允许值以内；吹扫循序为加热-冷却-再加热，循环进行。每次吹扫只吹扫一根管道，按照预定计划轮流吹扫；蒸汽吹扫后要检验靶片其质量要符合下表：
靶片采用厚度5mm，宽度不小于排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制作。压缩空气吹扫：利用生产装置的大型压缩机，进行不间断的吹扫，水扫压力不得超过管道的设计压力，流速不小于20m/s，压缩空气须经过除湿除油；空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设置涂白油漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分和其他杂物为合格。 （5）当对奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中氯离子的含量不得超过25*10-6（25ppm）。 （6）液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保压30min，以压力不降、无渗漏为合格。 （7）试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。 （8）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，再重新进行试验。 （9）压缩空气管道需要做泄漏性试验。泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。泄漏性试验压力应为设计压力。泄漏性试验可结合试车工作一并进行。泄漏性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、防空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。 （10）当试压结束合格后，及时填写“管道系统压力试验记录”，并上报建设单位。 8.管道涂漆 （1）涂料应有制造厂的质量证明书。 （2）焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。 （3）管道安装后不宜涂漆的部位应预先涂漆。 （4）涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。 （5）室内不保温的管道先刷两道防锈漆，外面刷两道面漆。室内保温的管道刷防锈漆。 （6）应有相应的防火、防雨措施，空气湿度过低不能施工。 （7）涂层应均匀，颜色应一致。 （8）漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。涂层应完整，无损坏、流淌。 9.管道绝热 （1）管道绝热施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持清洁干燥。 （2）管道绝热材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。 （3）管道绝热层施工要单根进行。 （4）水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线上方450范围内。 （5）在绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭节的长度不宜小于50mm，拼缝宽度不应大于5mm。 （6）管道绝热层采用镀锌铁丝捆扎，每块绝热制品上的捆扎件不得少于2道，不得采用螺旋式缠绕捆扎。 （7）当弯头部位绝热层无成型制品时，应将直管壳加工成虾米腰敷设。公称直径等于小于70mm的中、低温管道上的短半径弯头部位的绝热层，当加工成虾米腰施工有困难时，可采用软质毡、垫绑扎敷设。
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